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実践!生産革新道場:第317回:生産性向上には管理者の日頃の管理が大切だ

 

1:段取り改善の効果が出ていない

ある工場の日本人駐在員から次のような相談を受けました。「最近は少量多品種のロットが増えてきたため、金型の段取りを効率良く行う必要があります。そこで日本の支援者の協力も得て、モデルラインを設定して管理者に段取りの改善方法の指導を行い、金型の位置決めがスムーズに行えるような改善も実施しました。改善効果のデータを見ると時間は早くなっているのですが、日々の生産日報を見ると早くなったり遅くなったりと、改善効果にムラがあるのです」私は現場に行き、管理者に段取りの改善状況に付いて説明させました。管理者は「段取りを外段取りと内段取りに分けて、内段取りを外段取りに改善するところから始めました」と段取りの改善を定石通りに進めていました。そこで「実際に段取りの様子を観察しよう」と管理者と共に段取りに立ち会うことにしたのです。

 

2:工具を探すムダが発生していた

作業員が必要な工具をキット化してある台車を機械の前に運んできました。「これなら良い結果が出そうだ」と思っていたのですが、機械が止まってから金型を換えようとした時、作業員が「あれ、工具がないぞ!」と慌てて探し始めたのです。一人では見付からず段取りの作業員が全員、工具を探し回りようやく見付けることが出来ました。私は管理者に「工具を探すだけで、10分近くも時間が無駄になっているではないか。なぜ工具が所定の場所に無かったのだ。工具を最後に使った作業員を探して確認しなさい」と指示しました。管理者が作業員を集めて確認したところ、他のラインの作業員が工具を持ち出してそのまま置き忘れていたことが判明したのです。

 

 

3:改善活動の3つの問題点

詳しく調べてみると、このように使った工具を戻さなかったために、段取りに無駄な時間が掛かっているケースが頻発していたことが判明しました。私は管理者や班長などモデルラインの関係者を集めて下記の3項目の問題を指摘したのです。

 

 

1.5S活動が疎かになっていた

段取りの改善では必要な工具を所定の場所に事前に揃えておくことが大事です。しかしこれは「勝手に工具を持ち出さない」「使った工具は元に戻す」とのしつけが出来ていることが前提となっています。普段の5S活動が出来ていないまま、段取りの改善を進めてしまうと、しつけが定着していませんから、工具を元に戻さないような問題が発生するのです。

 

 

2.モデルラインのみの活動となっていた

今回、工具を持ち出したのは他のラインの作業員でした。モデルラインの意味や改善内容は他のラインに知らせていなかったため、この作業員も段取りの改善を行っていることを知りませんでした。そのため作業員は段取りのために、工具を元に戻す重要性を理解していなかったのです。

 

 

3.指示の理由を説明していなかった

管理者はモデルラインの班長に「段取りで必要な工具をキット化せよ」との指示を出しました。しかしキット化の目的については説明を怠っていたのです。班長は指示の通りキット化しましたが、それで段取りの改善は終わったと考えていたのです。キット化の目的は工具を探すなどのムダの排除であることを理解していなかったため、工具を探していても問題と気付かなかったのです。

 

 

私は上記の3項目を説明したあと、直ぐに対策を協議させました。このように生産性向上の活動には単に問題点の改善だけではなく、「5Sの徹底」「改善の水平展開」「指示の徹底」など、管理者の日ごろの管理が大切なのです。