7月1日更新

 管理の基本である5Sの重要性を理解させよ

 

 7月2日更新

管理者が生産性向上に積極的に取り組む手法とは

 

7月5日更新

5S活動は管理者育成に最低出来ある3つの理由

 

 

 

6月3日更新

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 不良を減らす品質管理のポイント

 (https://youtu.be/O9_WE048eGk)

 

6月6日更新

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 判断が遅い管理者を指導するポイント

 

 6月11日更新

「品質改善と生産性向上で異なる指導方法とは」  

 

6月21日更新

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 生産性向上のために部下に気配りをせよ

 

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教育ビデオ「5S活動の進め方」

教育ビデオ「5S活動の進め方」

 

5S活動を進めると必ず多くの問題に直面します。管理者や監督者の中には「問題が起きたからもう駄目だ」と5S活動を諦めてしまうケースもあります。この教育ビデオでは5S活動を進める上で必ず直面する問題を取り上げて、その具体的な改善方法を解説しています。「要らないものが多い」「掃除を行っているがきれいにならない」など基本的な5Sの問題の他にも「良品と不良品が混ざる」「前のロットの不良品が残ったまま作業を行う」「製品箱を床に直接置く」など品質に関わる問題も紹介してあります。5S委員会のメンバーや5Sを推進する管理者、監督者の5S教育に最適な教育ビデオです。

 

5S活動の進め方:第1巻

                    
問題1:職場に要らないものが多く放置されている

 

原因:整理の方法が分からない。
対策:要らないものに紙を貼り処分する。
ポイント:判断に迷ったら紙を貼る。要らないものを隠さない。確実に整理を終える。

 

問題2:棚が整頓されておらず、要るものがどこにあるか分からない

 

問題:表示がない。置き場所が不明確。
対策:棚を区分けして表示する。置き場所を決める。
ポイント:使用頻度に応じて置き場所を決める。
 

問題3:不良品と良品が混ざることがある
 

原因:色分けが不明確。置き場所が不明確。

対策:色分けのルールを決める。保管場所を決める。保管場所の色分けを行う。
ポイント:その場で注意する。例外を認めない。
 

 

問題4:掃除を行っているが職場がきれいにならない
 

原因:作業員が掃除場所を決めている。人数のバランスが悪い。

掃除用具が不十分。
対策:掃除箇所の区分け。掃除時間の設定。 掃除人数の設定。掃除方法の設定。
掃除リストの作成。掃除の確認を行う。
 
5S活動の進め方:第2巻

 

問題1:前のロットの不良品が作業台の上に残ったまま作業を行っている
 

原因:掃除のルールが不明確。不良品置き場が遠い。品質意識が低い。
対策:掃除のルールを決める。不良品箱は近くに置く。作業員に品質教育を行う。
 

問題2:倉庫などでたばこを吸っている作業員がいる
 

原因:喫煙所が不明確。喫煙所が遠い。安全意識の欠如。
対策:喫煙所を明確にする。火災の危険性と就業規則の教育を行う。
 

問題3:工具の管理が悪く、機械や作業台に置きっぱなしになっている
 

原因:工具が多すぎる。工具への責任感がない。工具の管理責任者が不明確。
対策:工具の適正数量を決める。管理責任者を明確にする。職場を巡回し確認する。
  

問題4:作業台の上に要らないものが数多く置いてある
 

原因:整理の基準が不明確。
対策:整理の基準を決め、整理、整頓を行う。
 

問題5:製品箱を直接床に置いてある。作業員がパレットの上を歩いている
 

原因:品質意識が希薄。
対策:定期的な掃除。製品箱はカバーをする。作業員の教育を行う。
 

5S活動の進め方:タイ語版:2本組みセット、各約30分、
価格:4900バーツ(VAT込み)

 

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